Mô hình Lean 6 Sigma bắt nguồn từ hệ thống cải tiến của người Nhật Bản. Mô hình này là sự kết hợp của phương pháp Lean VÀ 6 Sigma giúp mang lại hiệu quả gấp đôi cho Doanh Nghiệp của bạn khi vừa giúp giảm thiểu lỗi sai hỏng và vừa loại bỏ được hai phí một cách tối đa trong khâu sản xuất.

Trong bài viết hôm nay KNA Cert xin chia sẻ một số kiến thức về Lean Six Sigma và những lợi ích của mô hình này đến các Doanh Nghiệp tại Việt Nam.

I. Lean Six Sigma – LSS là gì?

Mô hình Lean là phương pháp cải tiến sản xuất bắt nguồn từ Nhật Bản. Khi mà hãng Toyota khởi xướng phương pháp sản xuất tinh gọn nhằm phát triển hệ thống kinh doanh của họ trong những năm 60 với tên gọi TPS-Toyota Production System. Việc áp dụng phương pháp Lean vào thực tiễn sẽ giúp cho các Doanh nghiệp loại bỏ được tình trạng lãng phí không cần thiết trong cả quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ và hướng mọi hoạt động của tootr chức theo hướng tinh gọn và thời gian được cung cấp sẽ ngắn hơn. Nhờ có phương pháp này đã giúp Toyota trở thành một hãng sản xuất Oto nổi tiếng toàn thế giới với chất lượng cao, chi phí hợp lý và thời gian giao hàng đúng hạn.

Phương pháp này được hãng Motorola khởi xướng từ những năm 80. Tuy ra đời sau mô hình sản xuất Lean và chủ yếu tập trung vào việc thực hiện một cách phù hợp và hiệu quả nhất các kỹ thuật và các nguyên tắc quản lý chất lượng đã được thừa nhận. Từ những yếu tố ảnh hưởng đến kết quả công việc, mô hình Six Sigma tập trung cải tiến và giảm thiểu tối đa những sai lỗi ở sản phẩm.

“ Chữ Sigma trong tiếng Hy lạp để chỉ một kỹ thuật thống kê để đánh giá sai lệch của quá trình”.

Một doanh nghiệp hoạt động hiệu quả hay không sẽ được đánh giá và đo bằng mức Sigma mà công ty đó đạt được khi thực hiện các quá trình sản xuất kinh doanh.

Một công ty sẽ đặt ra mức độ đạt được từ 1-6 Sigma. Thông thường các Doanh Nghiệp sẽ đặt ra mức 3 và 4 Sigma tương ứng với xác xuất lỗi sản phẩm là khoảng 66.897 tới 6.210 trên một triệu sản phẩm.

Doanh nghiệp nào đạt đến 6 Sigma sẽ giảm thiểu được tối đa số lỗi trên một triệu sản phẩm ( Khoảng 3.4 lỗi )

Từ khi ra đời 6 Sigma đã trở thành một trào lưu được rất nhiều các Doanh Nghiệp lớn đón nhận và áp dụng rộng rãi. Một số ví dụ trong những công ty hàng đầu trong các ngành khác nhau từ Công Nghệ, cho đến Tài Chính đã áp dụng thành công như Asea Brown Boveri, Black và Decker, Dupont, Dow Chemical  vv.

Sự kết hợp hoàn hảo giữa Lean và Six Sigma ( LSS) giúp Doanh Nghiệp thành công hơn:

Sự kết hợp hoàn hảo giữa 2 phương pháp quản lý và cải tiaans này được xem như một xu thế mới trong việc chọn lựa các phương pháp và công cụ cải tiến nhằm phát huy tối đa nhất khả năng nội tại của tổ chức để giúp đồng thời đáp ứng cả 3 yêu cầu quan trọng đối với khách hàng: giá cạnh tranh và chất lượng tốt đồng thời thời gian giao hàng đúng han.

Với Lean 6 Sigma đã giúp hàng ngàn Công ty lớn nhỏ phát triển một cách toàn diện và duy trì được sự thành công bền vững trong kinh doanh như GE, Xerox, Boeing, Samsung, LG,..

II. Đối tượng áp dụng:

- Những tổ chức, doanh nghiệp thuộc mọi ngành nghề có nhu cầu nâng cao khẳ năng cạnh tranh của mình trên thị trường bằng việc cải thiện quá trình sản xuất, loại bỏ lãng phí, rút ngắn thời gian sản xuất và cung ứng dịch vụ nâng cao chất lượng trong sản xuất sản phẩm.

- Tổ chức, doanh nghiệp có nhu cầu cải tiến nâng cao hiệu quả áp dụng hệ thống quản lý chất lượng.

- Tổ chức, doanh nghiệp đang gặp khó khăn trong quá trình sản xuất, kinh doanh do chi phí đầu vào tăng cao, giá bán giảm, cần tái cấu trúc hoạt động.

III. Lợi ích khi áp dụng
Mr. Hori Junji – chuyên gia Hirayama (bên phải) tại hội nghị MTA chia sẻ về giải pháp Lean Six Sigma

- Chi phí sản xuất sẽ được giảm đi đáng kể thông qua việc giảm thiểu lãng phí và thời gian chờ.

- Rút ngắn thời gian sản xuất và cung cấp dịch vụ. Giao hàng đúng hạn và với chất lượng tốt nhất.

- Giảm thiểu sai lỗi trong quá trình sản xuất và cung cấp. Giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi.

- Khi áp dụng LSS tổ chức còn giúp nâng cao sự thỏa mãn của khách hàng giúp tạo ra được các sản phẩm/ dịch vụ mới với nhiều giá trị gia tăng vượt trội hơn trên thị trường.

- LSS giúp xây dựng được một hệ thống quản lý và giúp giải quyết được các vấn đề một cách có hệ thống và khoa học để giúp cho các cán bộ chủ chốt trong tổ chức thông qua việc học hỏi và giúp áp dụng chúng trong thực tiễn các phương pháp và công cụ của LSS.

- Tạo nền tảng vững chắc cho việc xây dựng văn hóa chất lượng trong tổ chức.

IV.Các bước triển khai LEAN 6 Sigma :

Lean Six Sigma được thực hiện theo phương pháp tiếp cận DMAIC bao gồm 5 giai đoạn theo trình tự: Define ( Xác định), Measure ( Đo lường), Analysis ( Phân tích), Improve ( Cải tiến) và cuối cùng là Control ( Kiểm soát).

Trong quá trình sản xuất ứng với mỗi một giai đoạn sẽ được xác định bằng những hoạt động cụ thể với các công cụ phù hợp. Trong tâm của cải tiến 6 sigma là tiến trình DMAIC. Các bước sau đây giới thiệu quy trình giải quyết vấn đề mà trong đó các công cụ chuyên biệt được vận dụng để chuyển một vấn đề thực tế sang dạng thức thống kê, xây dựng một giải pháp trên mô hình thống kê rồi sau đó chuyển đổi nó sang giải pháp thực tế.
1. Xác định – Define (D)

Bước đầu tiên cần làm đó chính là xác đinh được vấn đề, yêu cầu và mục đích của dự án. Những mục tiên cần tập trung trước vào những vấn đề then chốt giúp liên kết với các chiến lược kinh doanh của Công ty và các yêu cầu của khách hàng.

Đầu ra của giai đoạn xác định: Các dự án sẽ được triển khai trong dự án Lean Six Sigma (là những vấn đề còn tồn tại về chất lượng bên trong của tổ chức )

2. Đo lường – Measure (M)

Bước này giúp hiểu được thực trạng năng lực của tổ chức được nghiên cứu. Chúng có thể chia ra làm nhiều bước:

- Đo lường năng suất lao động

- Đo lường khả năng đáp ứng yêu cầu khách hàng (cung cấp đơn hàng…)

- Đo lường sai lỗi, làm lại trong quá trình tạo ra sản phẩm ( 7 công cụ quản lý chất lượng trong sản xuất).

- Đo lường thời gian (Lead time, Cycle time, Takt time, Waste time,…) để áp dụng Sản xuất tinh gọn - Lean manufacturing hiệu quả hơn

- Thiết lập chi tiết quy trình sản xuất – để tìm ra những điểm nút cổ chai (bottleneck) – là những điểm mà tại đó quá trình sản xuất bị ách tắc.

- Thiết lập những CTQ (Những điểm chất lượng trọng yếu) – là những yêu cầu về tiêu chuẩn chất lượng tại những giai đoạn (Stage) của quá trình sản xuất.

- Đo mức Sigma – Là mức chỉ ra năng lực sản xuất của tổ chức trong vấn đề của chất lượng sản phẩm tạo ra.

3. Phân tích – Analyze (A)

Bước phân tích này giúp thống kê và thu thập được các thông số để phân tích giúp các giải thuyết về căn nguyên của dao động trong các thông số được tạo lập và tiến hành kiểm chứng sau đó. Chính ở bước này, các vấn đề kinh doanh thực tế được chuyển sang các vấn đề trên thống kê, gồm có:

- Xác định những điểm tạo ra giá trị gia tăng (Value added) và những điểm không tạo ra giá trị gia tăng (Non – Value added).

- Xác định và làm rõ các gốc rễ căn nguyên của vấn đề và các công đoạn tạo ra sản phẩm

- Xác định những điểm gây tắc nghẽn trong quá trình sản xuất để từ đó giúp tháo gỡ vấn đề.

Bước phân tích cho phép chúng ta sử dụng các phương pháp và công cụ thống kê cụ thể để tách biệt các nhân tố chính có tính thiết yếu để hiểu rõ hơn về các nguyên nhân dẫn đến khuyết tật:

- 5 Tại sao (Five Why’s) – sử dụng công cụ này để hiểu được các nguyên nhân sâu xa của khuyết tật trong một quy trình hay sản phẩm, và để có thể phá vỡ các mặc định sai lầm trước đây về các nguyên nhân.

- Đánh giá các đặc tính phân bố (Descriptive Statistics, Histograms) – công cụ này dùng để xác minh đặc tính của các dữ liệu đã thu thập được là bình thường hay bất bình thường nhằm giúp ta chọn các công cụ phân tích thống kê thích hợp về sau.

- Phân tích tương quan/Hồi qui (Correlation/Regression Analysis)- Nhằm xác định mối quan hệ giữa các yếu tố đầu vào của quy trình và các kết quả đầu ra hoặc mối tương quan giữa hai nhóm dữ liệu biến thiên.

- Đồ thị tác nhân chính (Main Effect Plot)- Hiển thị các tác nhân chính trong số các tác nhân được nghiên cứu.

- Phân tích phương sai (ANOVA) – đây là công cụ thống kê suy luận được thiết kế để kiểm tra sự khác biệt đáng kể giữa giá trị trung bình cộng (mean) giữa hai hoặc nhiều tập hợp mẫu.

- Hoàn thành bảng FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – áp dụng công cụ này trên qui trình hiện tại giúp ta xác định các hành động cải thiện phù hợp để ngăn ngừa khuyết tật tái diễn.

- Các phương pháp kiểm chứng giả thuyết (Hypothesis testing methods) – đây là tập hợp các phép kiểm tra nhằm mục đích xác định nguồn gốc của sự dao động bằng cách sử dụng các số liệu trong quá khứ hoặc hiện tại để cung cấp các câu trả lời khách quan cho các câu hỏi mà trước đây thường được trả lời một cách chủ quan.

4. Cải tiến – Improve (I)

Ở bước này sẽ tập trung phát triển các giải pháp nhằm loại trừ căn nguyên của dao động và kiểm chứng giúp chuẩn hóa các giải pháp.

Một số công cụ được áp dụng trong bước này ;

- Quy hoạch mô phỏng dạng tế bào (Cellular Layout)

- Chuẩn hóa quy trình (Standard Work)

- Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM – Total Productive Maintenance)

- Thời gian chuyển đổi/Chuẩn bị (Changeover/setup time)

- Kanban

- Cân bằng sản xuất

- Hệ thống vừa đúng lúc JIT (Just In Time)

- Phương pháp 5S

5. Kiểm soát – Control (C)

Ở bước kiểm soát này giúp thiết lập các thông số đo lường để giúp duy trì được những kết quả đang có đồng thời khắc phục thêm những vấn đề phát sinh mới. Bước này bao gồm :

- Hoàn thiện hệ thống đo lường.

- Kiểm chứng năng lực dài hạn của quy trình.

- Triển khai việc kiểm soát quy trình bằng kế hoạch kiểm soát nhằm đảm bảo các vấn đề không còn tái diễn bằng cách liên tục giám sát những quy trình có liên quan.

Các công cụ có thích hợp nhất trong bước này bao gồm:

- Kế hoạch kiểm soát (Control Plans): Đây là một hoặc tập hợp các tài liệu ghi rõ các hành động, bao gồm cả lịch thực hiện và trách nhiệm cần thiết để kiểm soát các tác nhân biến thiên đầu vào chính yếu với các chế độ hoạt động tối ưu.

- Lưu đồ quy trình với các mốc kiểm soát: Bao gồm một sơ đồ đơn lẻ hoặc tập hợp các sơ đồ biểu thị trực quan các quy trình mới.

- Các biểu đồ kiểm soát qui trình bằng thống kê (SPC): Tập hợp các biểu đồ giúp theo dõi các quy trình bằng cách hiển thị các dữ liệu theo thời gian giữa giới hạn tiêu chuẩn cận trên (USL) và giới hạn tiêu chuẩn cận dưới (LSL) cùng với một đường trung tâm (CL)

- Các phiếu kiểm tra (Check Sheets) – công cụ này cho phép chúng ta lưu giữ và thu thập một cách có hệ thống các dữ liệu từ các nguồn trong quá khứ, hoặc qua sự kiện phát sinh. Theo đó, các mẫu thức lặp lại và các xu hướng có thể được nhận dạng và trình bày một cách rõ ràng.

Khóa học đào tạo thực hành LEAN 6 Sigma : Xem chi tiết tại đây