Giới thiệu về Quy trình Phê duyệt Sản xuất (PPAP) trong hệ thống IATF 16949

Quy trình Phê duyệt Sản xuất (PPAP) là một công cụ có giá trị để thiết lập niềm tin vào các nhà cung cấp linh kiện và quy trình sản xuất của họ. Trong môi trường sản xuất cạnh tranh ngày nay, việc kiểm soát chi phí và duy trì mức chất lượng cao đã trở nên quan trọng đối với thành công của công ty. Chi phí thiết bị, vật liệu và nhân công ngày càng tăng kết hợp với việc mở rộng thị trường thế giới đã dẫn đến sự gia tăng các bộ phận gia công. Nhiều bộ phận linh kiện đang được gia công cho các nhà sản xuất nước ngoài. Điều này thường dẫn đến thời gian dẫn lâu hơn và số lượng đặt hàng lớn hơn. Do đó, việc cung cấp các bộ phận chất lượng đáp ứng yêu cầu của khách hàng mọi lúc mọi nơi đã trở nên cấp thiết. Ban đầu PPAP được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô và hàng không vũ trụ. PPAP hiện đang được một số ngành sử dụng để cải thiện giao tiếp và cung cấp các sản phẩm chất lượng. Trong ngành công nghiệp ô tô, nguồn thông tin PPAP cuối cùng là tài liệu hướng dẫn do Nhóm Hành động Công nghiệp Ô tô (AIAG) ra quyết định.

Quy trình Phê duyệt Phần Sản xuất (PPAP) là gì ?

PPAP xác định quy trình phê duyệt cho các bộ phận mới hoặc sửa đổi, hoặc các bộ phận được sản xuất từ ​​phương pháp sản xuất mới hoặc được sửa đổi đáng kể. Quy trình PPAP bao gồm 18 yếu tố có thể được yêu cầu để phê duyệt các bộ phận cấp sản xuất. Không phải tất cả các yếu tố đều được yêu cầu cho mọi lần gửi. Có năm cấp độ nộp PPAP thường được chấp nhận. Sổ tay PPAP chứa thông tin chi tiết, hướng dẫn và tài liệu mẫu hữu ích để hoàn thành các yêu cầu của quy trình. Việc đệ trình PPAP kết quả cung cấp bằng chứng rằng nhà cung cấp đã đáp ứng hoặc vượt quá yêu cầu của khách hàng và quy trình có khả năng tái tạo các bộ phận chất lượng một cách nhất quán.

Tại sao phải thực hiện quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP)

Quy trình PPAP xác minh rằng nhà cung cấp hiểu tất cả các yêu cầu và đặc điểm kỹ thuật thiết kế của khách hàng và quy trình có khả năng tạo ra sản phẩm đáp ứng các yêu cầu đó một cách nhất quán trong quá trình sản xuất thực tế với tốc độ sản xuất được báo giá. PPAP và các công cụ chất lượng khác tiếp tục được triển khai vào nhiều ngành công nghiệp hơn; do đó, điều quan trọng là phải hiểu được các yêu cầu PPAP để duy trì khả năng cạnh tranh với tư cách là nhà cung cấp phụ tùng.

Khi nào thực hiện quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP)

PPAP là bắt buộc đối với bất kỳ lần đệ trình phần mới nào cũng như để phê duyệt bất kỳ thay đổi nào đối với một phần hoặc quy trình hiện có. Khách hàng có thể yêu cầu PPAP bất kỳ lúc nào trong vòng đời sản phẩm. Điều này đòi hỏi nhà cung cấp phải duy trì một hệ thống chất lượng phát triển và lập thành văn bản tất cả các yêu cầu của việc đệ trình PPAP bất cứ lúc nào.

Cách Thực hiện Quy trình Phê duyệt Phần Sản xuất (PPAP)

Quá trình hoàn thành một bản gửi PPAP khá phức tạp. Quy trình chi tiết này là tập hợp các yếu tố chính phải được hoàn thành để xác minh rằng quá trình sản xuất sẽ tạo ra một sản phẩm chất lượng. Không phải lúc nào tất cả các yếu tố đều được yêu cầu cho một lần gửi PPAP. Các yêu cầu cụ thể của PPAP thường được thương lượng trong quá trình báo giá.

PPAP Mức độ đệ trình

Các yêu cầu gửi PPAP thường được chia thành năm phân loại hoặc cấp độ, như sau:

• Mức 1 - Bảo đảm đệ trình một phần (PSW) chỉ được gửi cho khách hàng
• Mức 2 - PSW với các mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ hạn chế
• Mức 3 - PSW với các mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ
• Mức 4 - PSW và các yêu cầu khác do khách hàng xác định
• Mức 5 - PSW với các mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ có sẵn để xem xét tại địa điểm sản xuất của nhà cung cấp

Các yếu tố của PPAP

Dưới đây là danh sách tất cả 18 phần tử kèm theo mô tả ngắn gọn cho mỗi phần tử:

1: Tài liệu thiết kế

• Tài liệu thiết kế phải bao gồm cả bản sao của khách hàng và bản vẽ của nhà cung cấp. Tài liệu cũng nên bao gồm một bản sao của đơn đặt hàng. Trong một số trường hợp, nhà cung cấp được yêu cầu cung cấp tài liệu về thành phần nguyên liệu.
• Đơn đặt hàng được sử dụng để xác nhận rằng bộ phận chính xác đang được đặt hàng và nó ở cấp sửa đổi chính xác.
• Kỹ sư thiết kế có trách nhiệm xác minh rằng hai bản vẽ khớp với nhau và tất cả các đặc điểm quan trọng hoặc chính đã được xác định.
• Thông tin về thành phần vật liệu là bắt buộc để cung cấp bằng chứng rằng vật liệu được sử dụng để sản xuất các bộ phận đáp ứng các yêu cầu cụ thể của khách hàng.

2: Tài liệu Thay đổi Kỹ thuật

• Nếu PPAP đang được yêu cầu do yêu cầu thay đổi một bộ phận hoặc sản phẩm, tài liệu yêu cầu và phê duyệt thay đổi phải được bao gồm trong gói PPAP. Tài liệu này thường bao gồm một bản sao của Thông báo Thay đổi Kỹ thuật (ECN), phải được bộ phận kỹ thuật của khách hàng phê duyệt.
  

3: Phê duyệt kỹ thuật của khách hàng

• Khi được yêu cầu như một phần của PPAP, nhà cung cấp phải cung cấp bằng chứng về sự chấp thuận của bộ phận kỹ thuật của khách hàng.
  
• Nếu được yêu cầu, khách hàng đặt hàng các mẫu trước PPAP để kiểm tra tại chỗ. Các mẫu phải có mục đích sản xuất và được gửi kèm theo giấy miễn trừ để có thể thực hiện thử nghiệm. Khi quá trình thử nghiệm hoàn tất, các kỹ sư thử nghiệm sẽ cung cấp biểu mẫu phê duyệt để đưa vào bản đệ trình PPAP.
  
• Lưu ý: Thông thường cần phải có bản sao của "Độ lệch Tạm thời" để gửi các bộ phận cho khách hàng trước khi phê duyệt PPAP.
  

4: Phân tích hiệu ứng và chế độ lỗi thiết kế

- Phân tích ảnh hưởng và chế độ hỏng hóc trong thiết kế (DFMEA) là một hoạt động đa chức năng nhằm kiểm tra rủi ro thiết kế bằng cách khám phá các chế độ lỗi có thể xảy ra và ảnh hưởng của chúng đến sản phẩm hoặc khách hàng và xác suất xảy ra của chúng. Các chế độ lỗi này có thể bao gồm:

• Sự cố sản phẩm
  
• Giảm hiệu suất hoặc tuổi thọ sản phẩm
  
• Các vấn đề về an toàn và quy định
  

- DFMEA là một tài liệu sống cần được xem xét và cập nhật trong suốt vòng đời của sản phẩm.

5: Sơ đồ quy trình

Sơ đồ luồng quy trình phác thảo toàn bộ quy trình để lắp ráp thành phần hoặc cụm cuối cùng dưới dạng đồ họa. Quy trình xử lý bao gồm vật liệu đầu vào, lắp ráp, kiểm tra, làm lại và vận chuyển.

6: Chế độ xử lý lỗi và phân tích hiệu ứng

Phân tích Ảnh hưởng và Chế độ Thất bại của Quy trình (PFMEA) xem xét tất cả các bước trong quy trình sản xuất để xác định bất kỳ rủi ro chất lượng quy trình tiềm ẩn nào và sau đó ghi lại các biện pháp kiểm soát được áp dụng. PFMEA cũng là một tài liệu sống và cần được cập nhật ngay cả sau khi sản phẩm được sản xuất bình thường.

7: Kế hoạch kiểm soát

Kế hoạch Kiểm soát là kết quả đầu ra từ PFMEA. Kế hoạch Kiểm soát liệt kê tất cả các Đặc tính Đặc biệt của sản phẩm và các phương pháp kiểm tra cần thiết để cung cấp các sản phẩm liên tục đáp ứng các yêu cầu chất lượng của khách hàng.

8: Nghiên cứu phân tích hệ thống đo lường

Các nghiên cứu Phân tích Hệ thống Đo lường (MSA) sẽ bao gồm các nghiên cứu về Độ lặp lại & Độ tái lập (GR&R) của Gage về thiết bị đo lường được sử dụng trong quá trình lắp ráp hoặc kiểm tra chất lượng. Hồ sơ hiệu chuẩn cho tất cả các thiết bị đo và thiết bị đo lường phải được bao gồm.

9: Kết quả thứ nguyên

Bố cục kích thước của các bộ phận mẫu được yêu cầu để xác nhận sản phẩm đáp ứng các thông số kỹ thuật in. Các mẫu phải được chọn ngẫu nhiên từ quá trình sản xuất quan trọng thường ít nhất là 30 mẫu. Mỗi kích thước trên bản vẽ được đo trên bản lắp ráp cuối cùng để đảm bảo rằng nó nằm trong thông số kỹ thuật. Kết quả được ghi lại trong một bảng tính và được đưa vào trong quá trình nộp PPAP.

10: Hồ sơ Kiểm tra Vật liệu / Hiệu suất

Phần tử này phải chứa một bản sao của Báo cáo và Kế hoạch xác minh thiết kế (DVP & R). DVP & R là bản tóm tắt của mọi kiểm tra xác nhận được thực hiện trên bộ phận này. Nó phải liệt kê từng và mọi thử nghiệm được thực hiện, mô tả về cách thử nghiệm đã được thực hiện và kết quả của mỗi thử nghiệm.
Phần này cũng có thể bao gồm các bản sao của tất cả các tài liệu chứng nhận cho tất cả các vật liệu (thép, nhựa, v.v.) được liệt kê trên bản in. Chứng nhận vật liệu phải thể hiện sự tuân thủ đối với lệnh gọi cụ thể trên bản in.

11: Nghiên cứu quy trình ban đầu

Các nghiên cứu quy trình ban đầu sẽ được thực hiện trên tất cả các quy trình sản xuất và sẽ bao gồm các biểu đồ Kiểm soát Quy trình Thống kê (SPC) về các đặc tính quan trọng của sản phẩm. Các nghiên cứu này chứng minh rằng các quá trình quan trọng là ổn định, thể hiện sự biến đổi bình thường và đang chạy gần giá trị danh nghĩa dự kiến.

• Lý do gửi (thay đổi thiết kế, xác nhận lại hàng năm, v.v.)
  
• Mức độ của các tài liệu được nộp cho khách hàng
  
• Tuyên bố về sự phù hợp của bộ phận với các yêu cầu của khách hàng
  
• Một phần được cung cấp cho bất kỳ lời giải thích hoặc nhận xét cần thiết nào
  
• Chữ ký người được ủy quyền của nhà cung cấp cùng với thông tin liên hệ
  
• Một khu vực để khách hàng chỉ ra việc bố trí PPAP