Phương pháp TPM (Total Productive Maintenaince) là phương pháp bảo trì năng suất toàn diện. Phương pháp này thường được áp dụng trong các Doanh Nghiệp sản xuất và vận hành máy móc thiết bị lớn giúp nâng cao năng xuất, tối đa hóa hiệu suất thiết bị và đảm bảo được việc bảo trì sửa chữa một cách hợp lý làm hài lòng người lao động.

Tpm là viết tắt của từ gì ? Total Productive Maintenaince

Với phương pháp TPM thì mọi người trong công ty sẽ cùng hợp lực tương tác với nhau để nâng cao năng suất và hiệu quả hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Với suy nghĩ và trách nhiệm của tôi ( công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiện của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy và tương lai của chúng ta.

Mục tiêu của TPM trong việc bảo trì và vận hành trang thiết bị máy móc:

• Đảm bảo không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).

• Không để xuất hiện phế phẩm xảy ra (Zero Defect).

• Khi vận hành máy móc thiết bị sẽ không bị xảy hao hụt (Zero Waste).

• Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).

Lợi ích của TPM

KNA CERT xin đưa ra một số lợi ích của TPM mà khi áp dụng vào Doanh Nghiệp sẽ giúp cải thiện được rất lớn đến hiệu suất và hoạt động của máy mọc.

Lợi ích trực tiếp:

• Tăng năng suất và hiệu suất.
• Giảm phế phẩm.
• Giảm hao hụt và chất thỉa.
• Giảm chi phí sản xuất và bảo trì máy móc
• Giảm tình trạng lưu kho đáng kể
• Giảm tai nạn lao động
• Tăng cường lợi nhuận.

Lợi ích gián tiếp:

• Cải tiến kỹ thuật và kiến thức hướng đến quản lý chất lượng toàn diện TQM
• Cải tiến hiệu quả môi trường làm việc.
• Giúp nâng cao sự tự tin và năng lực
• Làm tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
• Cải thiện được hình ảnh công ty, nhà máy.
• Giúp tăng khả năng cạnh tranh.

TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau đây: 

Phương pháp TPM có bao gồm 8 nhóm hoạt động chính tương đương với đó là 8 trụ cột của TPM. Những nguyên tắc TPM này được thể hiện cụ thể như sau: 

1.Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): Tiến hành thực hiện theo phương châm “ phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh lỗi phải dừng máy, tránh các lỗi lặp và làm tăng tuổi thọ máy đồng thời giảm thời gian sửa chữa máy móc và chi phí bảo trì.
3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.
4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.
5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.
6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.
7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.
8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

Theo một cách đơn giản nếu ví von TPM là một tòa nhà thì 8 nội dung trong phương pháp này là 8 trụ cột của ngôi nhà đó. Ngôi nhà đó đứng trên móng là nguyên tắc 5S.

Bên cạnh đó việc áp dụng 5S là một phương pháp quản lý nhà và xưởng nhằm mục đích cải tiến môi trường làm việc, một chương trình hoạt động thường trực trong một doanh nghiệp hoặc ở một đơn vị hành chính. 5S là một phương pháp cải tiến rất đơn giản nhưng lại rất hiệu quả trong thực tế. Từ văn phòng, nhà kho cho đến công trường xây dựng, hay nhà xưởng công nghiệp hoặc nông nghiệp.

Nơi nào có hoạt động thì nơi đó cần sắp xếp, cần phân loại, cần sạch sẽ. Không có hoạt động 5S thì không thể bàn đến việc quản lý và cải tiến. 5S ngăn chặn sự xuống cấp của nhà xưởng, tạo sự thông thoáng cho nơi làm việc, đỡ mất thời gian cho việc tìm kiếm vật tư, hồ sơ cũng như tránh sự nhầm lẫn. Người làm việc cảm thấy thoải mái, làm việc có năng suất cao và tránh được sai sót. Các thiết bị sản xuất hoạt động trong môi trường phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng an toàn. Vì vậy 5S chính là nền tảng của năng suất và chất lượng.